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技术应用

铸铝件的工艺缺陷与防止办法

  1.  氧化夹渣多分布在铸铝件的上表面,在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
      产生原因:
        1.炉料不清洁,往返炉料使用量过多;
        2.浇注系统设计不良;
        3.合金液中的熔渣未清除干净;
        4.浇注操作不当,带渗透夹渣;
        5.精炼变质处理后静置时间不够。
      防止方法:
        1.炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低;
        2.改进浇注系统设计,提高其挡渣能力;
        3.采用适当的熔剂去渣;
        4.浇注时应当平稳并应注重挡渣;
        5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间。


    2.  气孔气泡缺陷特征:铸铝加工使壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。气孔气泡在X光底片上呈黑色。
      产生原因:
        1.浇注合金不平稳,卷入气体;
        2.型(芯)砂中混渗入渗出有机杂质(如煤屑、草根马粪等);
        3.铸型和砂芯通气不良;
        4.冷铁表面有缩孔;
        5.浇注系统设计不良。
      防止方法:
        1.正确掌握浇注速度,避免卷入气体;
        2.型(芯)砂中不得混渗透有机杂质以减少造型材料的发气量;
        3.改善(芯)砂的排气能力;
        4.正确选用及处理冷铁;
        5.改进浇注系统设计。


    3.  缩松缺陷特征铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经暖处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
      产生原因:
        1.冒口补缩作用差;
        2.炉料含气量太多;
        3.内浇道附近过暖;
        4.砂型水分过多,砂芯未烘干;
        5.金晶粒粗大;
        6.铸铝件在铸型中的位置不当;
        7.浇注温度过高,浇注速度太快。
      防止方法:
        1.从冒口补浇金属液,改进冒口设计;
        2.炉料应清洁无腐蚀;
        3.铸铝件缩松处设置冒口,安放冷铁或意气消沉铁与冒口联用;
        4.控制型砂水分,和砂芯干燥;

        5.采取细化品粒的措施;
        6.改进铸件在铸型中的位置,降低浇注温度和浇注速度。


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