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技术应用

铸铁件冷隔与浇注不足等缺陷的解决方案


浇不足和冷隔是铸造中相当普遍的缺陷,在很多情况下,这两类缺陷在完全报废铸件中占第一位或第二位。


手工翻砂铸造


浇不足是指金属液未能充满铸型型腔而形成不完整的铸件,这类缺陷的特点是铸件壁上具有光滑圆边的穿孔,或者铸件的一个或多个末端未充满金属液;

冷隔是指在两股金属汇聚处,因其未能完全熔合而存在明显的不连续性缺陷的铸件,这类缺陷的外观,常呈现为带有光滑圆边的裂纹或皱纹。

特征:铸件有未完全融合的缝隙或局补缺肉,线条光滑,周边呈圆角。


产品铸件缺陷


原因分析:

浇注系统设置不当或浇口截面太小,充型速度太慢。直浇口太短,压头不够、压头太低!。

错箱或芯子未下到位,造成局部壁薄。铁液未融合时就冷却。

浇注温度太高,砂芯在高温下变形,造成局部壁薄。铁液未融合时就冷却。

冷铁位置设置不当。

浇注时断流,浇注不稳或一次铁液量不足二次补浇时易产生冷隔。

铁液严重氧化,造成流动性差。

芯子发气量大,在管壁内部形成气流纹,形似冷隔。    

芯子耐火度差,在高温下变形;造成铸件局部壁薄或无壁厚。

铁液温度太低,降低了铁液的流动性。

铁液中碳、硅量较低,含硫量较高时,降低了铁液的流动性。 

在线浇注时,线运行,铁液包晃动,浇注不稳。

铁液在型腔中流动时由于排气不畅,使流动受阻。

跑火造成冷隔。涨芯造成局部壁薄,形成冷隔。

铸件壁厚太薄或薄壁面积太大。

陶瓷网档渣效果好,但阻流,易产生冷隔。

芯撑过小,过少,未下到位都有可能造成漂芯,导致壁薄。

砂芯或铸型涂料刷得过厚,或涂料有堆积物都会导致铸件局部壁薄,形成冷隔。

套箱内侧一边粘有砂子,套箱时砂胎错位。

生产线转运小车平板上粘有干砂,砂胎运动突然受阻,上箱错位。

锥销、销套、模型磨损,导致合箱错位。


防止方法: 

适当加大浇口尺寸,增设内浇口,在易冷隔处增加溢流槽或冒口。

内浇口不宜离铸件薄壁处太远,或适当增加薄壁处的厚度。      

检查箱套配合,保证定位准确,以免错箱造成壁薄。

砂芯定位牢靠,下芯到位。

适当调高浇注温度。(在保证不冷隔的前提下,尽可能的降低浇注温度。)

控制合适的铁液化学成分,尽量降低含硫量。

一次浇满,避免补浇。并且在浇铸时,不可断流。

防止铁液氧化,冲天炉熔炼时防止底焦过低。电炉熔化时,铁液不宜在炉内停放时间过长,宜在低温下保温;表面覆盖保温剂。

提高砂芯耐火度和高温强度。芯盒分型面清理干净,避免涨芯。

对于长条型铸件可采用两头浇注;对高大件可采用阶梯浇注或分散浇注。

增加出气冒口,加强排气,减少铁液流动阻力。

适当提高碳当量,提高铁液流动性。

用陶瓷网时,浇口窝适当留大,温度适当提高。

足够的压箱铁或箱卡子卡牢,防止涨箱后炮火。

脱箱造型要留够模型到砂胎边缘的距离,防止砂胎高温下强度不够而炮火。

脱箱造型要留够冷却时间,防止铁液未凝固时由于推型造成的炮火。

脱箱造型的压箱铁受侧面浇注位置的影响,压箱力是不均衡的,特别是压箱铁下面粘砂后,压箱力更不均衡,要及时清理压箱铁下面的粘砂,防止压箱力不均衡造成涨箱炮火。设计人员在设计时要考虑模型的摆放,避免压箱力不均衡导致涨箱或炮火。

冬季铁液降温过快,要适当提高浇注温度。要注意烫包,避免温差太大。

熔渣清理干净,防止浇注时熔渣堵塞浇道。

薄平铸件浇注时要倾斜浇注,注意引气,防止封闭气体阻断液流。

定期检查锥销、销套、模样,锥销、销套、模样磨损后错型或局部可能壁薄。

模样或芯盒的强度要考虑,防止变形导致铸件局部壁薄,模样或芯盒的基准要重合,防止错位导致铸件局部厚度不够。

及时清理套箱、运转小车上的砂子,检查清理设施的完好性,防止清理不到位导致错型产生冷隔。




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