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技术应用

铸件表面或内部常见缺陷原因分析及解决方法


1. 气孔

特征:在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞,有单个的,也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色,有时覆有一层氧化皮。


形成原因:①炉料不干或含氧化物、杂质多;②浇注工具或炉前添加剂未烘干;③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多;④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞;⑤春砂过紧,型砂透气性差;⑥浇注温度过低或浇注速度太快等


预防措施:降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量,改进铸件结构,提高砂型和型芯的透气性,使型内气体能顺利排出。





2. 缩孔与缩松

特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大,多分布在铸件厚断面处,形状不规则。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。


形成原因:①铸件结构设计不合理,如壁厚相差过大,厚壁处未放冒口或冷铁;②浇注系统和冒口的位置不对;③浇注温度过低或过高;④合金化学成分不合格,收缩率过大,冒口太小或太少浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。


预防措施:提高磨具温度。调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。热节处镶铜块,对局部进行激冷。模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。模具冒口上设计加压装置。浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。



3. 渣气孔

特征:在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑,里面全部或部分充塞着熔渣。渣孔是铸件上的明孔或暗孔,孔中全部或局部被熔渣所填塞,外形不规则,小点状熔剂夹渣不易发现,将渣去除后,呈现光滑的孔,一般分布在浇注位置下部,内浇道附近或铸件死角处,氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面,有时呈薄片状,或带有皱纹的不规则云彩状,或形成片状夹层,或以团絮状存在铸件内部,折断时往往从夹层处断裂,氧化物在其中,是铸件形成裂纹的根源之一。


预防措施:提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。采用倾斜浇注方式。选择熔剂,严格控制品质。




4. 裂纹(热裂纹、冷裂纹)

热裂

特征:在铸件上有穿透或不穿透的裂纹(注要是弯曲形的),开裂处金属表皮氧化

冷裂

特征:在铸件上有穿透或不穿透的裂纹(主要是直的),开裂处金属表皮氧化。


预防措施:应注意铸件结构工艺性,使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡,采用合适的圆角尺寸。调整涂料厚度,尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度,避免形成太大的内应力。应注意金属模具的工作温度,调整模具斜度,以及适时抽芯开裂,取出铸件缓冷。严格控制铁液中的 S、P含量。铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。浇冒口不应阻碍铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷铸件。





5. 冷隔(融合不良)

特征:冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝,中间被氧化皮隔开,不完全融为一体,其交界边缘是圆滑的。冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上,薄的水平面或垂直面,厚薄壁连接处或在薄的助板上。


形成原因:金属模具排气设计不合理。工作温度太低。涂料品质不好(人为、材料)。浇道开设的位置不当。浇注速度太慢等。


预防措施:正确设计浇道和排气系统。大面积薄壁铸件,涂料不要太薄,适当加厚涂料层有利于成型。适当提高模具工作温度。浇注时不断流。采用倾斜浇注方法。采用机械震动金属模浇注。





6. 砂眼

特征:在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼,其形状与砂粒的外形一致,刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒,可从中掏出砂粒,多个砂眼同时存在时,铸件表面呈桔子皮状。


形成原因:①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够,故型砂被金属液冲入型腔;②合箱时砂型局部损坏;③浇注系统不合理,内浇口方向不对,金属液冲坏了砂型;④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净,浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。


预防措施:砂芯制作时严格按工艺生产,检查品质。砂芯与外模的尺寸相符。是墨水要及时清理。避免浇包与砂芯摩擦。下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。




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