氧化夹渣多分布在铸铝件的上表面,在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
产生原因:
1.炉料不清洁,往返炉料使用量过多;
2.浇注系统设计不良;
3.合金液中的熔渣未清除干净;
4.浇注操作不当,带渗透夹渣;
5.精炼变质处理后静置时间不够。
防止方法:
1.炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低;
2.改进浇注系统设计,提高其挡渣能力;
3.采用适当的熔剂去渣;
4.浇注时应当平稳并应注重挡渣;
5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间。
2. 气孔气泡缺陷特征:铸铝加工使壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。气孔气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因:
1.浇注合金不平稳,卷入气体;
2.型(芯)砂中混渗入渗出有机杂质(如煤屑、草根马粪等);
3.铸型和砂芯通气不良;
4.冷铁表面有缩孔;
5.浇注系统设计不良。
防止方法:
1.正确掌握浇注速度,避免卷入气体;
2.型(芯)砂中不得混渗透有机杂质以减少造型材料的发气量;
3.改善(芯)砂的排气能力;
4.正确选用及处理冷铁;
5.改进浇注系统设计。
3. 缩松缺陷特征:铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经暖处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因:
1.冒口补缩作用差;
2.炉料含气量太多;
3.内浇道附近过暖;
4.砂型水分过多,砂芯未烘干;
5.金晶粒粗大;
6.铸铝件在铸型中的位置不当;
7.浇注温度过高,浇注速度太快。
防止方法:
1.从冒口补浇金属液,改进冒口设计;
2.炉料应清洁无腐蚀;
3.铸铝件缩松处设置冒口,安放冷铁或意气消沉铁与冒口联用;
4.控制型砂水分,和砂芯干燥;
5.采取细化品粒的措施;
6.改进铸件在铸型中的位置,降低浇注温度和浇注速度。
氧化夹渣多分布在铸铝件的上表面,在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
产生原因:
1.炉料不清洁,往返炉料使用量过多;
2.浇注系统设计不良;
3.合金液中的熔渣未清除干净;
4.浇注操作不当,带渗透夹渣;
5.精炼变质处理后静置时间不够。
防止方法:
1.炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低;
2.改进浇注系统设计,提高其挡渣能力;
3.采用适当的熔剂去渣;
4.浇注时应当平稳并应注重挡渣;
5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间。
2. 气孔气泡缺陷特征:铸铝加工使壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。气孔气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因:
1.浇注合金不平稳,卷入气体;
2.型(芯)砂中混渗入渗出有机杂质(如煤屑、草根马粪等);
3.铸型和砂芯通气不良;
4.冷铁表面有缩孔;
5.浇注系统设计不良。
防止方法:
1.正确掌握浇注速度,避免卷入气体;
2.型(芯)砂中不得混渗透有机杂质以减少造型材料的发气量;
3.改善(芯)砂的排气能力;
4.正确选用及处理冷铁;
5.改进浇注系统设计。
3. 缩松缺陷特征:铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经暖处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因:
1.冒口补缩作用差;
2.炉料含气量太多;
3.内浇道附近过暖;
4.砂型水分过多,砂芯未烘干;
5.金晶粒粗大;
6.铸铝件在铸型中的位置不当;
7.浇注温度过高,浇注速度太快。
防止方法:
1.从冒口补浇金属液,改进冒口设计;
2.炉料应清洁无腐蚀;
3.铸铝件缩松处设置冒口,安放冷铁或意气消沉铁与冒口联用;
4.控制型砂水分,和砂芯干燥;
5.采取细化品粒的措施;
6.改进铸件在铸型中的位置,降低浇注温度和浇注速度。